中低温脱硝催化剂具有运行成本低、脱硝效率高等特点，可实现水泥窑炉NOx的超低排放...

垃圾焚烧厂的烟气治理难度极大，其烟气经余热回收、脱硫处理后，温度降至160-280℃，属于典型低温工况，且烟气成分极其复杂，含有高尘、高硫、重金属及二噁英等多种污染物，对脱硝工艺的稳定性、催化剂的耐受性要求极高，同时需严格控制二次污染，避免脱硝过程中产生新的污染物，影响周边生态环境与人体健康。中低温脱硝工艺凭借低温适配、无二次污染、耐复杂工况的优势，成为垃圾焚烧厂烟气脱硝的核心适配方案。

生物质锅炉广泛应用于中小型热电、生物质发电等领域，其燃烧秸秆、木屑、农林废弃物等原料，烟气工况具有鲜明特点：烟气温度波动较大，通常在180-300℃之间，无需额外加热即可适配中低温SCR脱硝工况，具备天然的节能优势；但烟气成分复杂，含高硫、高碱金属及大量细微粉尘，这些杂质极易导致脱硝催化剂中毒、失活，同时多数生物质锅炉为中小型设备，企业对工艺的经济性、模块化程度要求较高，传统高温脱硝工艺难以适配该场景的核心需求。

钢铁行业作为工业超低排放改造的重点领域，球团、烧结工序的烟气治理一直是行业难点。该工序烟气经脱硫处理后，温度通常维持在130-180℃，属于典型低温工况，且烟气中含尘量、含硫量较高，同时企业面临低碳转型与超低排放双重压力，对脱硝工艺的节能性、稳定性和适配性要求极高。中低温脱硝工艺凭借无需额外加热、耐复杂工况的优势，成为该场景的最优适配方案，既能满足NOx超低排放要求，又能降低企业运行成本，已在宝钢湛江钢铁等多家企业成功应用并落地见效。

随着国家对环境保护要求的日益严格，锅炉尾气排放的治理已成为各行业的关注焦点。传统脱硝工艺存在效率低、催化剂选择困难、腐蚀性强、二次污染等问题，难以满足锅炉超低排放的标准。为此江西博莱达自主研发了中低温脱硝工艺，实现锅炉尾气超低排放。