陶瓷纤维滤管为何能同步脱硫脱硝除尘？

陶瓷纤维滤管同步实现三项净化的核心，是“基材支撑+功能涂层+反应协同”的一体化设计。它以高性能陶瓷纤维为载体，通过负载催化活性物质、构建梯度孔结构，让物理过滤与化学反应在同一载体有序发生，兼顾效率与集成性。

除尘：

梯度多孔结构实现超净拦截。基材由硅酸铝纤维高温高压成型，内部形成孔隙率超85%的三维网状结构，孔径从内到外梯度分布（外层25~45nm）。烟气通过时，粉尘颗粒经惯性碰撞、拦截等作用被截留，即使是PM0.3级别的亚微米粉尘也能高效捕捉，除尘率超99.5%，排放浓度低于5mg/m³。陶瓷纤维的高机械强度和耐磨性，能抵抗粉尘冲刷，使用寿命5~8年，优于传统滤袋。
脱硝：

纳米催化剂赋能高效还原。滤管表面及内部均匀负载纳米级钒钛系催化剂，形成巨大活性比表面积。烟气穿过滤管时，预先喷入的氨水、尿素等还原剂，与NOx在180℃~380℃的适配温度窗口内发生选择性催化还原反应，生成无害氮气和水。催化剂负载于内部，避免与粉尘直接接触，解决了传统SCR催化剂易失活问题，脱硝效率稳定超85%，氨逃逸率极低。
脱硫：

滤饼反应+化学吸附双重保障。通过“预涂脱硫剂+表面反应”实现，预先向烟气喷入石灰粉等脱硫剂，与SO₂一同到达滤管表面。在180℃~380℃的工况下，滤管截留的粉尘与脱硫剂形成滤饼层，增大接触面积、延长反应时间，使SO₂与石灰粉充分反应生成稳定硫酸盐；部分滤管经表面改性，增强酸性气体吸附能力，脱硫效率超90%。干法工艺无需吸收塔，无二次废水，兼顾高效与环保。
耐高温、抗腐蚀特性为协同净化提供保障。可在180℃~380℃核心工况及350~900℃宽温区间内长期稳定运行，能直接处理对应温度范围的工业窑炉高温烟气，无需降温设备，避免能耗损失和设备腐蚀；不易与SO₂、碱金属等反应，适应复杂烟气成分，恶劣工况下仍能稳定发挥脱硫>90%、脱硝>85%、除尘>99.5%的净化效果。
综上，陶瓷纤维滤管在180℃~380℃工况下，通过“物理过滤+化学催化+滤饼反应”协同机制，可稳定实现脱硫>90%、脱硝>85%、除尘>99.5%的净化效果，结合材质优势达成同步净化。一体化技术简化流程、缩小占地、降低成本，适用于玻璃窑炉、水泥窑等复杂工况的超低排放治理，是当前工业烟气治理的优选方案。