中低温scr脱硝工艺

常规SNCR炉内脱硝工艺因温度波动大，脱硝效率低等因素的影响，烟气排放指标常常不稳定，经常有超标的情况出现，要实现超低排放难度更大。而中低温选择性催化还原脱硝工艺（SCR）只要催化剂选择得当，在合适的工艺温度下（≥150℃）脱硝效率可以稳定在95%以上，轻松实现超低排放。经博莱达环保优化的中低温scr脱硝工艺，还具有安全环保、节能低耗、余热利用效率高等优点。

锰基系—蜂窝式中低温scr脱硝催化剂

传统SNCR脱硝效率低，无法满足超低排放，采用江西博莱达的中低温scr脱硝，使NOx浓度降至50mg以下，优选高活性、耐高硫催化剂，避免硫中毒及更换催化剂频率，减少运行成本；此外催化剂厂家免费回收，不会造成二次污染及处理回收成本，广泛应用于生物质/燃煤锅炉脱硝、回转窑脱硝、金属冶炼脱硝、电解铝脱硝、工业硅脱硝、危/固废焚烧脱硝、垃圾焚烧厂脱硝等领域。

焦化炉烟气脱硝技术：中低温scr脱硝工艺

焦化行业是大气污染治理的重点领域，其炉窑烟气中存在低温、高硫、高尘等复杂特性，对脱硝技术提出了特殊挑战。传统SCR技术需在300℃以上高温条件下运行，而焦炉实际排烟温度普遍介于180-280℃，无法达到常规催化剂的最佳活性区间，造成脱硝效率不稳定、氨逃逸严重，进而引起下游设备腐蚀和二次污染。此外，焦炉烟气中二氧化硫浓度高（通常达800-2500mg/Nm³）、粉尘负荷大（往往超过50g/Nm³），并伴有焦油等黏附性组分，易引发催化剂堵塞、烧结与化学中毒，严重影响脱硝系统的长期稳定运行。针对上述行业痛点，我公司开发的中低温scr脱硝技术提供了专业完善的解决方案。

焚烧炉烟气脱硝工艺

焚烧炉作为固废处理的核心设备，其烟气治理面临巨大的挑战：传统SCR技术需300℃以上高温才能保证催化活性，而实际排烟温度普遍处于180-280℃区间，无法满足催化剂最佳工作温度要求，易导致脱硝效率波动大且氨逃逸严重（＞8ppm）；同时烟气成分复杂，含高浓度二噁英、重金属（Hg、Pb等）、酸性气体（HCl、SO₂等）及粉尘（＞50g/Nm³），这些物质会与催化剂发生反应造成永久性中毒失效；加之垃圾成分复杂多变导致烟气参数波动剧烈，传统脱硝系统难以稳定运行。针对这些行业痛点，我司创新研发的中低温scr脱硝技术通过特种抗中毒催化剂、高效预处理系统和智能控制装置，有效解决了焚烧炉"低温活性差、复杂成分中毒、工况波动大"等技术难题，为固废处理行业超低排放提供了可靠解决方案。

冶炼炉脱硝新工艺:新一代低温scr脱硝技术

有色金属冶炼行业作为高污染、高能耗的典型领域，其冶炼炉烟气治理一直面临严峻挑战。传统SCR技术需在300℃以上高温环境下运行，而有色金属冶炼炉的排烟温度普遍处于180℃至280℃的低温区间，难以满足常规催化剂的活性温度要求，导致脱硝效率低下、系统运行极不稳定，并伴随严重的氨逃逸，造成下游设备腐蚀和二次污染。此外，冶炼烟气中通常含有高浓度硫氧化物（SO₂可达2000-3000mg/Nm³以上）、重金属及高浓度粉尘（往往＞50g/Nm³），极易引起催化剂堵塞、中毒与失效。针对以上痛点，我司创新研发的中低温scr脱硝技术能有效解决！

回转窑氮氧化物废气治理方法

陶瓷回转窑烟气脱硝主要面临三大核心难题：一是排烟温度普遍处于180~280℃的中低温区间，传统SCR技术所需反应温度高于300℃，存在温度错配，导致催化剂活性不足、脱硝效率不稳定；二是烟气中含硫量高（SO₂浓度800~2000mg/Nm³）、含尘量大（＞50g/Nm³），易引起催化剂堵塞和硫中毒，缩短寿命且增加维护成本；三是在低温条件下氨逃逸严重，逃逸的氨与SO₂反应生成硫酸氢铵，造成下游设备堵塞和腐蚀，同时带来二次污染。针对以上问题，而我司研发的中低温scr脱硝技术可有效解决！

造纸厂碱回收炉如何实现超低排放？

碱回收锅炉为回收热量，排烟温度普遍设计在180℃-220℃的低温区间。而传统钒系SCR催化剂的最佳活性温度需维持在300℃以上，在此低温环境下无法有效工作，导致脱硝系统效率极不稳定甚至失效。且碱回收炉烟气中富含钠（Na）、钾（K）等碱金属成分，其蒸气会附着并渗透进入传统催化剂的微孔结构中，与活性组分发生反应，造成催化剂的永久性中毒、失活，催化剂寿命大幅缩短。同时，造纸厂碱回收炉烟气中含尘量高，且粉尘性质特殊（如含有硫酸钠、碳酸钠等细小颗粒），高粉尘负荷易引发堵塞与磨损，维护费用高昂。针对以上问题，我司创新研发的中低温scr脱硝技术以三大优势有效解决！

造纸厂碱回收炉脱硝工艺新突破

造纸厂碱回收炉作为制浆造纸行业的关键设备，其烟气脱硝治理面临特殊挑战：传统SCR技术需要300℃以上的高温环境才能维持催化活性，而实际排烟温度通常处于200-280℃区间，难以满足催化剂最佳工作温度要求，导致脱硝效率波动大且氨逃逸严重（＞5ppm）；同时烟气中含有高浓度硫化物（SO₂500-2000mg/Nm³）、碱金属（Na、K等）及粉尘（＞40g/Nm³），这些物质会与催化剂发生反应造成永久性中毒失效，加之碱回收工艺的特殊性导致烟气参数波动剧烈，传统脱硝系统难以适应。针对这些行业痛点，我司创新研发的中低温scr脱硝技术提供了专业解决方案，其特有的抗碱金属催化剂和智能控制系统可有效应对碱回收炉烟气的特殊处理需求。

燃煤锅炉低温脱硝新工艺

燃煤锅炉作为传统能源领域的重要设备，其烟气脱硝治理面临严峻挑战：传统SCR技术需300℃以上高温才能保证催化活性，而实际省煤器后排烟温度普遍处于200-280℃区间，无法满足催化剂最佳工作温度要求，导致脱硝效率波动大（仅60-70%）且氨逃逸严重（＞8ppm）；同时烟气中含硫量高（SO₂1000-3500mg/Nm³）、含尘量大（＞30g/Nm³），易造成催化剂硫铵堵塞与砷中毒失效；加之煤质波动导致烟气参数变化剧烈，传统脱硝系统难以稳定运行。针对这些行业痛点，我司创新研发的中低温scr脱硝技术通过宽温催化剂、抗硫抗尘系统及智能控制装置，有效解决了燃煤锅炉"低温活性不足、高硫高尘中毒、工况适应性差"等技术难题，为燃煤锅炉超低排放提供了可靠解决方案。

电解铝脱硝如何做到超低排放？

电解铝行业作为重要的基础原材料工业，其焙烧炉和熔炼炉的烟气治理一直是实现超低排放的难点所在。传统scr脱硝技术通常要求烟气温度稳定在300℃以上，而电解铝焙烧炉的排烟温度普遍较低，尤其在后续工段常处于180-250℃的区间，无法满足传统催化剂的活性温度窗口，导致脱硝效率急剧下降、系统运行极不稳定。同时，为控制运行成本而普遍采用的“欠量喷氨”操作，又极易造成严重的氨逃逸现象，逃逸的氨与烟气中其他物质结合，易造成后续热力设备及管道的腐蚀与堵塞。对于以上问题，我司创新研发的中低温scr脱硝技术可有效解决！