冶炼炉脱硝新工艺:新一代低温scr脱硝技术

有色金属冶炼行业作为高污染、高能耗的典型领域，其冶炼炉烟气治理一直面临严峻挑战。传统SCR技术需在300℃以上高温环境下运行，而有色金属冶炼炉的排烟温度普遍处于180℃至280℃的低温区间，难以满足常规催化剂的活性温度要求，导致脱硝效率低下、系统运行极不稳定，并伴随严重的氨逃逸，造成下游设备腐蚀和二次污染。此外，冶炼烟气中通常含有高浓度硫氧化物（SO₂可达2000-3000mg/Nm³以上）、重金属及高浓度粉尘（往往＞50g/Nm³），极易引起催化剂堵塞、中毒与失效。针对以上痛点，我司创新研发的中低温scr脱硝技术 能有效解决！

面对有色金属冶炼炉烟气温度低、硫含量高、粉尘负荷大等严峻治理挑战，中低温SCR脱硝技术以四大核心创新突破行业瓶颈：

低温高效脱硝，稳定达标减排
专为冶炼炉180-280℃低温烟气设计，在150-300℃区间仍保持高活性，实现氮氧化物稳定脱除，排放可降至30mg/Nm³，彻底解决传统工艺低温无法正常运行的问题。

抗硫抗毒催化剂，寿命延长100%
采用特种高硫高尘耐受催化剂，即使在SO₂浓度≤3000mg/Nm³、重金属复杂成分的极端条件下，催化剂寿命仍可达3年以上，较常规催化剂（1-1.5年）提升一倍，显著降低更换频率和运行成本。

智能喷氨精准控制，氨逃逸＜3ppm
配备高精度智能喷氨与多级调控系统，将氨逃逸严格控制在3ppm以内，杜绝铵盐沉积和设备腐蚀，催化剂可由厂家回收再生，全程无固废产生，安全且环保。

余热梯级利用，综合能耗降30%
直接利用冶炼烟气余热进行脱硝反应，省去高温SCR额外加热装置，大幅降低燃气或电耗，系统综合能耗减少30%，实现节能降耗与超低排放的双重效益。

中低温SCR脱硝技术 可针对性解决有色金属冶炼炉烟气温度低且波动大、含硫含尘量高易导致催化剂中毒、补热成本高昂以及氨逃逸控制难等行业核心难题，为冶炼企业提供经济可靠、长期稳定的超低排放解决方案，助力绿色冶炼升级。该技术除适用于有色金属冶炼炉外，还可广泛应用于回转窑、生物质锅炉、造纸厂碱回收炉等多种工业场景。