中低温SCR脱硝工艺

常规SNCR炉内脱硝工艺因温度波动大，脱硝效率低等因素的影响，烟气排放指标常常不稳定，经常有超标的情况出现，要实现超低排放难度更大。而中低温选择性催化还原脱硝工艺（SCR）只要催化剂选择得当，在合适的工艺温度下（≥150℃）脱硝效率可以稳定在95%以上，轻松实现超低排放。经博莱达环保优化的中低温SCR脱硝工艺，还具有安全环保、节能低耗、余热利用效率高等优点。

锰基系—蜂窝式中低温SCR脱硝催化剂

传统SNCR脱硝效率低，无法满足超低排放，采用江西博莱达的中低温scr脱硝，使NOx浓度降至50mg以下，优选高活性、耐高硫催化剂，避免硫中毒及更换催化剂频率，减少运行成本；此外催化剂厂家免费回收，不会造成二次污染及处理回收成本，广泛应用于生物质/燃煤锅炉脱硝、回转窑脱硝、金属冶炼脱硝、电解铝脱硝、工业硅脱硝、危/固废焚烧脱硝、垃圾焚烧厂脱硝等领域。

中低温脱硝催化剂

中低温脱硝催化剂具有运行成本低、脱硝效率高等特点，可实现水泥窑炉NOx的超低排放...

陶瓷纤维滤管脱硫脱硝一体化

陶瓷纤维滤管脱硫脱硝除尘一体化技术，可实现烟气中的SOx、NOx、颗粒物，以及HF、HCl、二噁英、VOCS等其他有毒污染物的同步脱除；此工艺适用于玻璃窑炉、陶瓷窑炉、垃圾焚烧炉、生物质锅炉等烟气的脱硫脱硝除尘同步治理，达到超低排放。

造纸厂碱回收炉如何实现超低排放？

碱回收锅炉为回收热量，排烟温度普遍设计在180℃-220℃的低温区间。而传统钒系SCR催化剂的最佳活性温度需维持在300℃以上，在此低温环境下无法有效工作，导致脱硝系统效率极不稳定甚至失效。且碱回收炉烟气中富含钠（Na）、钾（K）等碱金属成分，其蒸气会附着并渗透进入传统催化剂的微孔结构中，与活性组分发生反应，造成催化剂的永久性中毒、失活，催化剂寿命大幅缩短。同时，造纸厂碱回收炉烟气中含尘量高，且粉尘性质特殊（如含有硫酸钠、碳酸钠等细小颗粒），高粉尘负荷易引发堵塞与磨损，维护费用高昂。针对以上问题，我司创新研发的中低温scr脱硝技术以三大优势有效解决！

焚烧炉烟气脱硝工艺

焚烧炉作为固废处理的核心设备，其烟气治理面临巨大的挑战：传统SCR技术需300℃以上高温才能保证催化活性，而实际排烟温度普遍处于180-280℃区间，无法满足催化剂最佳工作温度要求，易导致脱硝效率波动大且氨逃逸严重（＞8ppm）；同时烟气成分复杂，含高浓度二噁英、重金属（Hg、Pb等）、酸性气体（HCl、SO₂等）及粉尘（＞50g/Nm³），这些物质会与催化剂发生反应造成永久性中毒失效；加之垃圾成分复杂多变导致烟气参数波动剧烈，传统脱硝系统难以稳定运行。针对这些行业痛点，我司创新研发的中低温SCR脱硝技术通过特种抗中毒催化剂、高效预处理系统和智能控制装置，有效解决了焚烧炉"低温活性差、复杂成分中毒、工况波动大"等技术难题，为固废处理行业超低排放提供了可靠解决方案。

燃煤锅炉低温脱硝新工艺

燃煤锅炉作为传统能源领域的重要设备，其烟气脱硝治理面临严峻挑战：传统SCR技术需300℃以上高温才能保证催化活性，而实际省煤器后排烟温度普遍处于200-280℃区间，无法满足催化剂最佳工作温度要求，导致脱硝效率波动大（仅60-70%）且氨逃逸严重（＞8ppm）；同时烟气中含硫量高（SO₂1000-3500mg/Nm³）、含尘量大（＞30g/Nm³），易造成催化剂硫铵堵塞与砷中毒失效；加之煤质波动导致烟气参数变化剧烈，传统脱硝系统难以稳定运行。针对这些行业痛点，我司创新研发的中低温SCR脱硝技术通过宽温催化剂、抗硫抗尘系统及智能控制装置，有效解决了燃煤锅炉"低温活性不足、高硫高尘中毒、工况适应性差"等技术难题，为燃煤锅炉超低排放提供了可靠解决方案。

电解铝脱硝如何做到超低排放？

电解铝行业作为重要的基础原材料工业，其焙烧炉和熔炼炉的烟气治理一直是实现超低排放的难点所在。传统SCR脱硝技术通常要求烟气温度稳定在300℃以上，而电解铝焙烧炉的排烟温度普遍较低，尤其在后续工段常处于180-250℃的区间，无法满足传统催化剂的活性温度窗口，导致脱硝效率急剧下降、系统运行极不稳定。同时，为控制运行成本而普遍采用的“欠量喷氨”操作，又极易造成严重的氨逃逸现象，逃逸的氨与烟气中其他物质结合，易造成后续热力设备及管道的腐蚀与堵塞。对于以上问题，我司创新研发的中低温scr脱硝技术可有效解决！

回转窑如何做到超低排放？低温脱硝技术新突破！

陶瓷行业作为国民经济的重要基础产业，同时也是能源消耗与污染物排放大户。在其生产核心设备——回转窑的运行过程中，会产生大量成分复杂、条件苛刻的烟气，其中氮氧化物（NOx）的治理一直是行业面临的严峻环保挑战。传统工艺已难以满足当前日益严格的超低排放要求，亟需高效、稳定、可靠的脱硝解决方案。对于以上问题，而我司研发的中低温scr脱硝技术可有效解决！

460吨锅炉如何实现超低排放

传统工艺存在设备占地面积大、运行能耗高、副产物处理难等痛点。而陶瓷纤维滤管脱硫脱硝一体化技术凭借其“高效协同、超低排放、低成本运维”的核心优势，正成为行业升级的新风向标。